Menerapkan Lean TPM sebagai Budaya agar Kerja Menjadi Lebih Produktif
- 14/03/2019
- Posted by: PQI Consultant
- Categories: Lean Manufacturing, Lean TPM, Problem Solving and Decision Making, Strategic Focused Organization, Motivation, Leadership, Strategic Management
Terlintas sejenak mungkin bagi beberapa orang yang mengenal Total Productive Maintenance (TPM) akan mengarah ke “Maintenance”, “Pemeliharaan”, “Teknisi”, dan hal-hal lain yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan yang mungkin membosankan. Padahal jika kita menelaah lebih jauh lagi makna dari Total Productive Maintenance (TPM) akan jauh lebih luas dari sekedar sebuah kegiatan pemeliharaan atau produksi operasional Manufaktur. Total Productive Maintenance (TPM) adalah sebuah budaya kerja pada bidang Manufacturing, akan tetapi “Manufacturing Tools” akan tetap menjadi aplikatif dalam semua kegiatan operasional sejak era atau zaman Toyota Way diperkenalkan hingga ke Lean Six Sigma.
Tujuan Total Productive Maintenance (TPM) itu sendiri adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan menginvestasikan seluruh perawatan dengan seperlunya, sehingga dapat mencegah terjadinya kerusakan atau keterlambatan dalam proses produksi. Total Productive Maintenance (TPM) awalnya merupakan dari penerapan “Preventive Maintenance” pada tahun 1951. Nippondenso merupakan perusahaan pemasok Toyata yang awalnya memperkenalkan konsep Total Productive Maintenance (TPM) pada tahun 1960. Adapun beberapa tindakan preventifnya sebagai berikut :
Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
Setup and Adjustments
Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal
Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan begitu lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi para karyawannya.